С 9 по 11 июня в Москве прошел VI Международный промышленный форум «АТОМЭКСПО-2014». В рамках форума были представлены новейшие российские разработки и технологии. Обо всех новинках мы беседуем с представителями научно-исследовательских центров, непосредственно принимающих участие в создании новых, порой уникальных материалов

 Невозможный композит

Азамат Юрьевич Беданоков и Бетал Заурбекович Бештоев, ОАО «НИФХИ им. Л.Я. Карпова», лаборатория супрамолекулярных систем и многокомпонентных композиционных материалов

А.Б.: На выставке представлены образцы безгалогенового полиолефинового композита, который не распространяет горение. Более того - и это самое важное в его характеристике – он нетоксичен в условиях пожара: т.е. не выделяет отравляющие газы и компоненты, которые могут быть смертельно опасными для человека. Последние яркие примеры инцидентов с пожарами с летальными исходами – «Хромая лошадь», бразильский клуб Kiss. Основная причина гибели людей при пожарах – выделение ядовитых компонентов как раз из полимерных кабельных оболочек. Прежде всего это ПВХ, поливинилхлорид, который выделяет фосген и другие диоксины, смертельно опасные для человека. Поэтому была поставлена задача разработать композит, который можно использовать в кабельной промышленности и в строительстве, не содержащий галогенов.

– То есть получается своего рода универсальный материал?

А.Б.: Да. У нас есть ряд рецептур, композитов: вот эта рецептура для кабелей, отдельная рецептура для строительства, под каждую задачу мы готовим свою рецептуру. Этот материал используется в алюминиевых сэндвич-панелях: два слоя алюминия, а средний слой – это как раз наш композит.

Б.Б: Внесу уточнение. У нас материалы абсолютно разные, но общее у них то, что они все огнестойкие, безгалогенные - и экологически безопасные.

А.Б.: Основной антипирен, т.е. вещество, которое препятствует горению, - гидроксид магния; это не секрет, и многие производители его используют. Требуется достаточно большое количество гидроксида магния, чтобы композит стал негорючим и пожаробезопасным. В наших композитах его содержится примерно 60-70% по массе. Вся задача заключалась в том, чтобы наполнить полиолефины таким большим количеством гидроксида магния и чтобы он при этом сохранил свою гибкость, физико-механические свойства, а также был технологичным, удобным для переработки. Это задача довольно сложная, и нам удалось с этим справиться – вы видите, он достаточно гибкий и прочный.

Б.Б.: Некоторые ученые, когда увидели это в первый раз, сказали: «Это неправда, этого просто не может быть».

– Почему не поверили?

А.Б.: Если вы скажете любому композитчику, что здесь 70% гидроксида магния, он ответит: «Да он должен просто разваливаться, быть хрупким». А он не разваливается.

– За счет чего удалось добиться такой гибкости?

А.Б.: Присутствуют специальные добавки, компоненты, которые представляют собой часть ноу-хау, поэтому мы вслух об этом не говорим; некие компатибилизаторы, совместители, которые позволяют улучшить перерабатываемость. Сам процесс получения подобных композитов происходит на экструдерах специального типа, которые позволяют получать высоконаполненные композиты.

– Насколько это уже доступно? Или это пока только в стадии разработки?

А.Б.: На данный момент мы запустили опытно-промышленное производство в институте и ведем переговоры с рядом российских компаний. Необходимо произвести опытные партии для промышленных испытаний. Помимо отечественных компаний есть и международные гиганты, которые тоже проявили интерес к этой разработке.

Б.Б.: Важно, что интеллектуальная собственность вся защищена, она принадлежит «Росатому» в лице НИФХИ им. Л.Я. Карпова. Мы готовы, в принципе, к масштабированию, но сейчас ведем переговоры с пулом потребителей.

– Есть какое-то название, бренд у этого композита?

А.Б.: Мы придумали марку iCon, но она еще не зарегистрирована.

– Что еще разрабатывает ваша лаборатория?

А.Б.: Например, древесно-полимерные композиты. Задача состоит в том, чтобы получить огнестойкий древесно-полимерный композит. Сами по себе древесно-полимерные композиты, так называемые ДПК, известны, их рынок в России растет очень быстро. Сфера применения ДПК огромна. В России ожидается, что основной сферой применения нового материала станет строительство, где будет полностью удовлетворен растущий спрос на высококачественные строительные материалы. Кроме того, ожидается, что широкое применение древесные композиты найдут в автомобильной отрасли и в производстве мебели (в том числе уличной). Кроме того, отличительной особенностью конечного продукта станет уникальное сочетание эксплуатационных характеристик, таких как огнестойкость, устойчивость к воздействию влаги и микроорганизмов, высокие физико-механические свойства и др. Огнестойкие литиевые ДПК пока никто не делает, мы в этом плане хотим быть пионерами. 

Радионуклиды для здоровья

Наталья Владимировна Зорина, Владимир Робертович Дуфлот, Валерий Иванович Степанов, ОАО «НИФХИ им. Л.Я. Карпова»

В.З: На сегодня мы производим и поставляем, в основном на внутренний рынок, полную линейку реакторных радионуклидов и радиофармпрепаратов медицинского назначения. Производятся три различных модификации генераторов технеция-99m для диагностики онкологических заболеваний, широкая группа продукции с йодом-131 для диагностики и терапии, а также радиофармпрепарат на основе самария-153, применяемый врачами для полиактивного лечения костных метастазов. Организовано производство экспресс-теста на основе углерода-14 для неинвазивной диагностики желудочно-кишечного тракта. На нашем предприятии реализован полный цикл – от изготовления мишеней, выделения целевых радионуклидов, синтеза фармацевтических субстанций, получения собственно радиофармпрепарата, фасовки и т.д. до утилизации отходов. Изготовление защитных транспортных контейнеров происходит тоже у нас.

– Эти изотопы уже применяются сегодня?

Н.З.: Естественно, применяются. И, кроме того, разрабатываются новые радиофармпрепараты.

В.Д.: Мы – основной производитель в Российской Федерации медицинских радиофармпрепаратов на основе реакторных радионуклидов. Около 98% генераторов технеция-99m на отечественном рынке выпускает наше предприятие. Мы до недавнего времени полностью обеспечивали семейством радиофармпрепаратов с йодом-13 клиники России, но сейчас эта доля немного уменьшилась. Предприятие выступает эксклюзивным производителем радиофармпрепарата самарий-153, оксабифор. Его применение клиниками постоянно растет. С помощью наших партнеров мы также стремимся выйти на зарубежный рынок по всему ассортименту нашей продукции, а один из радионуклидов поставляется за рубеж.

Мы осуществляем также разработки новых радиофармпрепаратов. В частности, сейчас предприятие выполняет госконтракт Минобрнауки по доклиническим исследованиям радиофармпрепарата метайодбензилгуанидина с йодом-131. Это терапевтический препарат, предназначенный для лечения целого спектра заболеваний, в том числе и у детей. За рубежом он очень широко используется, а у нас, на отечественном рынке, его пока нет. Есть и много других задумок: например, самоколлапсирующие радиофармпрепараты для лечения разных заболеваний.

– Звучит впечатляющее…

В.Д.: Это полимерный носитель радионуклида, который при комнатной температуре представляет собой маловязкий водный раствор, а при введении интратуморально, т.е. в опухоль, при нагревании за счет тепла человеческого тела он коллапсирует в полимерный гель, сгусток, который становится источником локального облучения. Есть еще другие задумки, которые мы в кооперации с предприятием ЗАО «Наука и инновации» пытаемся сейчас разработать и довести до доклинических испытаний, а потом уже и клинических.

– Как обстоит дело с государственной поддержкой?

В.С.: Современная действительность бросает новые вызовы, в том числе и предприятиям фармацевтики. С этого года по требованиям законодательства Российской Федерации все предприятия должны перейти на выпуск фармпрепаратов по требованиям GMP, т.е. «правильной производственной практики». Такую работу мы тоже начали, у нас идет ввод в эксплуатацию нового участка зарядки генераторов технеция, в планах стоит создание нового цеха радиофармпрепаратов на основе йода и самария. Работа очень большая, требующая поддержки государства. Но на сегодня такой поддержки пока нет, мы прямо об этом говорим, и предприятие вынуждено проводить эту работу само, за свои или кредитные средства. Данное направление ядерной медицины востребовано во всем мире, но по сравнению с США и Европой мы отстаем по обслуживанию, по диагностике и по лечению в десятки раз. Это связано в том числе и с недостаточным вниманием Минздрава к этой проблематике, к переводу предприятий на новые рельсы. Но мы работаем, стараемся идти в ногу со временем. Сейчас мы уже создали полное досье на такую активную субстанцию, как молибден-99, который востребован во всем мире, и этот изотоп, в частности, мы продаем на постоянной основе за рубеж.

– Это хорошо, значит, есть перспективы.

В.С.: Безусловно. И у нас есть новые заказчики, так что молибден нашего предприятия, я думаю, разойдется, не ограничиваясь только одной страной. 

Сверхчистые кристаллы для электроники

Марат Фатыхович Булатов, директор ОАО «Гиредмет»

М.Б.: «Гиредмет» - государственный научный центр с большой историей: он был создан в 1931 г. В исторической ретроспективе «Гиредмет» тесно связан с атомной промышленностью. Впервые в СССР в институте были проведены работы по получению урана, плутония, циркония, бериллия, тантала. После образования Министерства среднего машиностроения «Гиредмет» продолжал исследования материалов, представляющих собой неотъемлемую часть атомных проектов, — циркония и гафния, редкоземельных металлов, высокочистых ниобия, тантала и титановых сплавов, сплавов редких металлов.

Невозможно переоценить достижения института в области разведки месторождений, переработки сырья и в получении в 1944 г. первого советского чистого металлического урана. Разработанные институтом технологии уранового производства не устарели и сейчас.

Сейчас мы производим разного типа кристаллы: арсенид галлия, арсенид индия, антимонид галлия, антимонид индия, германий. Это полупроводниковые материалы, которые используются как основная компонентная база для материалов в электронной технике. Это основа основ, на которой создаются микросхемы и другие объекты. Есть и другие материалы, которые используются в качестве датчиков, разного типа кристаллы на основах таллий-йод, таллий-бром и др.

– Кто-нибудь еще у нас производит подобную продукцию?

М.Б.: Такой же материал выпускают в Германии, в Австралии и в США, но нужно отметить, что количество выпускающих организаций в России можно посчитать на пальцах одной руки. Поэтому мы сейчас основные производители этих полупроводниковых материалов на российском рынке.

– Каковы основные задачи по усовершенствованию производства?

М.Б.: В данный момент мы работаем над вопросом, как уменьшить дефектные структуры. Стараемся, чтобы они по производственным параметрам, по себестоимости становились дешевле, чем кристаллы, которые выпускаются.

Нашей организацией, помимо того что мы выпускаем готовую продукцию, проводятся исследования. По сути своей научно-производственной деятельности «Гиредмет» - единственная в России организация материаловедческого профиля, самостоятельно реализовавшая по своему направлению в полном объеме цикл «наука — технология — конструирование оборудования — проектирование производств».

Поэтому если говорить о тех кристаллах, которые вы видите, это уже готовая продукция: кристаллы разрезаются на тонкие подложки, а потом шлифуются. Дальше этот материал уже становится компонентной базой для электронной техники. Другие материалы, например термоэлектрические, которыми мы тоже занимаемся, обладают довольно серьезными конкурентными преимуществами. Сейчас, например, к нам обратились коллеги из компании Nissan, чтобы наши материалы можно было использовать для переработки тепла, которое вырабатывается в моторном отсеке автомобиля: т.е. получается, что за счет разности температур можно получить электрический ток и использовать его по назначению.

В области наноматериалов и наносистем «Гиредмет» разработал нанодисперсные порошки редких металлов и их соединений высокой чистоты, нанопористый углерод, кремнийсодержащие нанокристаллические материалы, материалы для солнечной энергетики на основе нанокристаллических оксидных полупроводников, наноматериалы для спинтроники.

Есть наноматериалы, которые можно использовать в качестве основы для 3D-принтеров. Сейчас 3D-принтеры в основном используют полимерные материалы, но в настоящее время ведутся работы, чтобы получать уже готовые объекты на основе сплавов, в том числе определенные детали для авиастроения.

– Какие еще направления у вашего института помимо кристаллов?

М.Б.: Мы в основном занимаемся проектированием заводов по переработке редкоземельных металлов. По разработкам института построено 22 химико-металлургических комбината и более 100 отдельных производств редких металлов и полупроводниковых материалов. Сейчас идет модернизация многих заводов, и мы в этом активно участвуем. Понятно, что главенствующее звено в деятельности «Гиредмета» - тема, связанная с редкоземельными металлами, поэтому институт и называется «Гиредмет», т.е. институт редкометаллической промышленности. Мы получаем материалы, перерабатываем редкие металлы и получаем материалы особой чистоты, которые используются дальше в промышленности и производстве. И мы именно такой институт, который доводит идею до конечного потребителя. Наука не только для науки, а имеющая конечного потребителя, т.е. происходит коммерциализуемость продукции. Если мы занимаемся исследованиями, то сразу стараемся находить конечных потребителей. Нами были построены три завода по поликристаллическому кремнию в Китае общей мощностью более 4 тыс. т в год, а сейчас мы рассматриваем возможность постройки заводов по производству поликристаллического кремния в Российской Федерации. Получение особо чистого кремния для его дальнейшего использования в электронной и солнечной промышленности - довольно сложная задача. Поэтому в Российской Федерации нет таких заводов с большим объемом для производства поликремния электронного качества, и мы сейчас занимаемся возможностями реализации этого большого проекта.

Есть и другие материалы, которые используются для приборов ночного видения, работающих в инфракрасном диапазоне, тепловизоров. Диапазон направлений деятельности института довольно широк, и нам было бы интересно всегда взаимодействовать с нашими возможными потребителями, потому что мы материаловедческий институт и выпускаем в основном материалы. Если наши коллеги занимаются приборной тематикой, то они собирают все приборы на основе наших материалов. Даже все телефоны, диктофоны и другие приборы сначала используют именно эти компоненты в виде кристаллов. 

Химия материалов

Алексей Александрович Гнездов, начальник группы внутренних и внешних коммуникаций ОАО «ВНИИХТ»

А.Г.: Одна из наиболее интересных разработок института – установка «Градобой». Это мобильная система для очистки поверхностей помещений и оборудования от различных загрязнений, в том числе радиоактивных. Принцип работы установки основан на использовании энергии ускоренного потока ледяных гранул. Предлагаемое оборудование обладает значительными преимуществами перед существующими современными способами дезактивации и детоксикации поверхностей, таких как пескоструйная чистка, криогенный бластинг и др. Начнем с того, что ни одна из представленных в настоящее время на рынке технологий не обеспечивает полную дезактивацию поверхности. Тестовые испытания установки «Градобой» подтвердили возможность полной очистки различных поверхностей от радиоактивных загрязнений. С другой стороны, установка очень экономична в использовании: требуются только вода, электричество и один человек - оператор.

«Градобой» - своего рода рекордсмен и по обеспечению экологической безопасности процесса. В процессе очистки поверхностей с помощью пескоструйной техники образуется большое количество радиоактивной пыли – мелкие частицы оседают на поверхностях. Персонал, даже используя специальные средства защиты, подвергается риску серьезных легочных заболеваний. В случае криогенного бластинга образуется радиоактивный туман, загрязняющий все окружающее пространство. Использование «Градобоя» позволяет полностью избежать таких проблем, а применение в процессе очистки сорбентов, разработанных во ВНИИХТ, обеспечивает замкнутый водооборот и получение рекордно низкого количества твердых радиоактивных отходов.

– Странно, что раньше до этого не додумались, идея-то лежит на поверхности.

А.Г.: Предлагаемый подход к решению проблемы дезактивации поверхностей действительно новаторский и не имеет мировых аналогов. Идея создания данного оборудования была навеяна проблемами, с которыми сталкиваются предприятия отрасли. Так, например, фрагменты лодочек для прокалки урана – очень дорогостоящий материал - обычно после использования утилизируются. Степень очистки лодочек, достигнутая с помощью установки «Градобой», делает возможным возврат использованных молибденовых лодочек в производственный цикл.

Вот еще одна установка – для обогащения руд, универсальный многостадиальный сепаратор УАС. Он производит сортировку и обогащение руды в зависимости от качественных характеристик сырья, используя специальные алгоритмы вычислений – радиометрический, фотометрический, рентгенорадиометрический, люминесцентный, по объемам, по весу – практически по любым параметрам, чтобы на выходе получить нужные товарные концентраты, разделенную на сорта руду, отвальные хвосты. Автоматические методы обеспечивают предварительное обогащение руд за счет выведения из процесса переработки до 45% породы с отвальным содержанием полезных компонентов.

Во ВНИИХТ также наработан колоссальный потенциал в области создания ионообменных материалов, использование которых ведется с момента зарождения атомной отрасли. Сейчас институт - держатель уникальных технологий высокой степени готовности, направленных на получение целого ряда специальных ионообменных смол. Для выделения урана и других металлов, для получения чистых соединений, сопутствующих урану, – молибдена, рения, скандия, РЗЭ, для водоочистки, для водоподготовки, например для ТЭЦ и АЭС, – везде используются ионообменные смолы со специальными характеристиками.

Еще один наш продукт – композиционные полировальные порошки на основе наноструктурированных оксидов редкоземельных и редких металлов для особоточной оптики и оптоэлектроники. Порошки ультрадисперсны: минимально возможный размер зерен - 0,1 мкм. Они используются для полирования изделий любого размера, от полупроводниковых чипов до телескопических зеркал, и из любых материалов – стекла, кварца, ситалла, керамики. В настоящее время отечественное производство высокоэффективных полирующих материалов отсутствует, на рынке представлены дорогостоящие импортные порошки. Однако у производителей особо точной оптики имеются серьезные нарекания к импортной продукции. Технология ВНИИХТ позволяет синтезировать порошки со специально сформированными морфологией и микроструктурой под индивидуальные потребности заказчиков. Не в пример импортным аналогам порошки ВНИИХТ имеют минимальное отклонение ≤0,1 мкм в рамках одной партии товара.

Особого внимания заслуживают и ультрадисперсные поликомпонентные порошки на основе редких металлов с исключительно высоким уровнем гомогенности: отклонение химсостава - 0,1%. Данный показатель у существующих аналогов колеблется в пределах 10-100%, что особенно пагубно сказывается на эффективности процессов микролегирования. В настоящее время в атомной энергетике и машиностроении стремительно возросла потребность в высокогомогенных поликомпонентных порошках для изготовления конструкционных и функциональных материалов с улучшенными потребительскими свойствами: увеличенной жаропрочностью, жаростойкостью, радиационной и коррозионной стойкостью, коэрцитивной силой, повышенным сроком службы. Уникальная технология ВНИИХТ не только позволяет в полной мере решить данную проблему, но и обеспечивает высокую эффективность производственного процесса, снижая себестоимость производства как минимум на 30%. В качестве одной из наиболее интересных перспектив использования данного материала рассматривается применение порошков в качестве расходного сырья для реализации аддитивных технологий. 

Композит вместо стали

Георгий Владимирович Чесноков, ОАО «НИИграфит», главный специалист проектного офиса

Г.Ч.: Наше структурное подразделение занимается внедрением композитных материалов в строительство, т.е. от работ нулевого цикла и до поверхностного комплекса, в том числе при усилении существующих конструкций зданий и сооружений. А одно из наших направлений – это устройство шпунтовых ограждений и свайных фундаментов, где вместо стальных стандартных классических материалов применяются композитные.

– Что это дает?

Г.Ч.: Традиционные стальные материалы по стоимости схожи именно с композитными материалами, но по долговечности использования возникают вопросы: в случае если это будет берегоукрепление, связанное именно с водой, с агрессивными средами, металлический шпунт начнет коррозировать. Наш композитный материал коррозии не подвержен, т.е. гарантированно можно сказать, что 50 лет он простоит без изменений и выдержит любые природные факторы – свет, воду, температуру. Существуют также разные технологии – пултрузия, вакуумная инфузия.

Новое направление, которое мы берем, это два материала: из стекла и из углеродной нити сплетены чулки с углом наклона нити к продольной оси 45º. То есть диапазон может быть от 15 ۫ до 80º, в зависимости от требуемых параметров. В результате в полученный чулок заправляется форма, надувная оправка, которую после надутия преобразуют в круглую форму, и после полимеризации получается круглая конструкция. Эта технология позволяет изготавливать различные закругления. Мы собираемся в 2016 г. полностью подготовить проектную документацию и в 2017 г. построить референтный объект - малопролетное мостовое сооружение в реальных условиях, в населенном пункте. Данная программа разработана совместно с Минпромторгом, который выступил заказчиком. Вторая наша программа - по шпунтовым ограждениям, тоже связанная с Минпромторгом, – применение композитных шпунтовых ограждений для строительства на больших глубинах. Помимо этого представлены ламинаты, которые позволяют обклеивать существующие разрушенные конструкции, чтобы их усилить. Выполнен ряд референтных объектов в Пензенской области на заводе «Старт» в городе Заречном. Там произвели обклейку железобетонной колонны, ригелей перекрытий, и в результате проекты, которые выполнены по данной технологии, прошли государственную экспертизу. Нашим институтом разработаны своды правил для применения композитных материалов, усиления стальных конструкций.

– Сравнимы ли эти композиты со стальными конструкциями по прочности?

Г.Ч.: Композитный материал при растяжении может спокойно заменить стальную арматуру, при этом увеличив срок эксплуатации существующего здания. На растяжение он прочнее в два, в три, в четыре раза – в зависимости от марки. Но есть и своя специфика: в стандартных железобетонных конструкциях стальная арматура всегда рассчитывается на растяжение, сама железобетонная конструкция – на сжатие. В нашем случае, если мы будем правильно применять материал, то можем добиться полной замены стальной арматуры на композитную. 

Медицинский графит

Гульнара Харисовна Аберяхимова, ОАО «НИИграфит», советник директора по стратегическим проектам

Г.А.: Еще в 1980-х гг. учеными в «НИИграфите» было обнаружено уникальное свойство углерода – биосовместимость. Весь мир в развитии углеродного волокна пошел по пути ПАН-волокна, полиакрилонитрила, потому что он дает наибольшую прочность, наибольший модуль упругости. Углеродное волокно на основе вискозы не дает такого модуля упругости, поэтому развивать эту технологию в мире не стали. Для авиационной промышленности, для космоса – всем интересна прочность углепластиков. Но случайно обнаружили, что та самая вискоза, хотя она не дает прочности, обеспечивает биосовместимость для человека. Что это значит? Что имплантат из углерода, попадая в тело человека, провоцирует рост собственных тканей, и чем дольше углеродный имплантат находится в человеке, тем прочнее он вживляется в организм. Удивительное свойство.

Здесь представлена углеродная синтаксическая пена, которой в принципе можно заменять любую травмированную часть организма, если, допустим, в этом месте должна быть кость. Врач может выпилить нужную конфигурацию, углеродная пена обрастет, в нее прорастает соединительная ткань, и она превращается в костную ткань. Если организмом там предусмотрен хрящ, то соединительная ткань превращается в хрящевую ткань.

У нас есть достаточно интересный, в некоторой степени уникальный продукт – атравматическая повязка «Карпема». Уникальна она тем, что это единственный материал в мире, который устраняет последствия трофической язвы. Считается, что трофическая язва неизлечима. Да, нельзя вылечить причину, но следствия трофической язвы углеродная салфетка, как ни странно, устраняет. Кроме того, она излечивает ожоги. В принципе, атравматическая повязка так же, как любой углерод, за счет своей биосовместимости стимулирует рост собственной ткани организма. Она выступает и адсорбентом, но в отличие от других атравматических повязок, которые действуют просто как адсорбент, она еще и стимулирует рост ткани, за счет чего срок заживления сокращается примерно в три раза. Повязка не прилипает к ткани и не оставляет на ране рубцов.

Еще одна наша уникальная разработка – дренаж для лечения глаукомы. В настоящее время в дренажной хирургии в глаукоме используются коллагеновые дренажи и дренажи из золота, но, не обладая такой биосовместимостью, дренажи из коллагена имеют свойство смещаться. Организм пытается отторгнуть его, минимальное смещение - и перекрывается ход тока, дренаж перестает работать. Углеродный дренаж за счет биосовместимости приживается в организме, не отторгается и действует постоянно за счет разницы давления внутри глаза и снаружи, выполняя постоянную адсорбцию.

Еще один интересный и уникальный продукт – глазной протез. Основная проблема в том, что, когда человек теряет глаз, из-за отсутствия синхронности у здорового глаза атрофируются нервные окончания и глаза не могут двигаться одинаково. Хирург во время операции набирает нужное количество имплантатов, сверху ставится хрусталик, и внешне не отличишь имплантат от здорового глаза. Через углеродный имплантат прорастают нервные окончания, вследствие чего сохраняется подвижность двух глаз. Глаза двигаются синхронно, при этом здоровый глаз не теряет зрение.

Подготовил Виктор Фридман

Фото: Архив "Научная Россия".